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授勋仪式的荣光与使命下达的激昂尚未散去，719厂便以最快的速度切换至新的战斗模式——“麒麟”主战坦克型（QN-001A）及重型步兵战车型（QN-002）的小批量试生产。这是将图纸和样车转化为制式装备的关键一步，其成功与否直接关系到后续大规模列装的进度和部队对新装备的信心。
然而，理想与现实的差距，在生产线启动的初期便暴露无遗。小批量试生产并非定型车间的简单复制，它要求的是稳定性、一致性与可重复性，而这恰恰是手工样机阶段最容易忽略的。
第一个拦路虎，是供应链的波动。
虽然前期进行了供应链优化，但当真正开始以稳定节奏要求供货时，一些问题被放大。
为QN-002步兵战车配套的35毫米机关炮炮塔回转机构，来自一家外部协作厂。首批交付的20套机构中，竟有5套在厂内检测时发现回转噪音超标，齿轮啮合存在微小但不可接受的偏差。
“怎么会这样？他们提供的样件明明是合格的！”负责总装的工程师急得满头大汗。
陈北玄立刻派出一支质量小组驻厂核查，发现对方在批量生产时，为了赶工期，省略了一道关键的热处理后的精磨工序，导致齿轮批次性精度下降。
“停止接收！全部退回！要求对方严格按照工艺规程生产，并派驻厂代表监督！”陈北玄态度强硬。他知道，对质量的妥协就是对战士生命的不负责任。但这批货的延误，直接导致了QN-002总装线的停滞。
第二个难题，是生产节拍与质量的平衡。
为了尽快形成产能，生产管理部门制定了雄心勃勃的日产量计划。但在实际执行中，为了赶进度，一些环节开始出现粗糙的苗头。
一天，陈北玄在巡视QN-001A车体焊接线时，发现一名年轻焊工为了追求速度，在焊接一道非主要但依然关键的承力焊缝时，焊接速度过快，导致焊缝成型不良，存在潜在的气孔和未熔合缺陷。
“停下！”陈北玄立刻叫停了操作，“这道焊缝需要重焊！记住，我们生产的不是普通商品，这是战士在战场上的堡垒！每一道焊缝都关系到生死！”
他当即召集所有焊接工位的人员，再次强调质量红线。“进度必须服从质量！任何违背工艺规程的操作，都是绝对不允许的！”
第三个挑战，来自新车型QN-002本身的复杂性。
步兵战车相比主战坦克，内部系统更为繁杂。载员舱的线束布设、三防系统的管道安装、武器站的调试，都出现了许多在单一主战坦克平台上未曾遇到过的问题。
一次，在进行QN-002全车通电联调时，载员舱的照明系统和武器站的伺服电源之间产生了诡异的相互干扰，导致照明灯闪烁，伺服电机抖动。
问题排查极其困难，涉及电源分配、接地设计和电磁兼容等多个方面。电子小组和小张、小李等人连续奋战了三个昼夜，通过逐一隔离、添加滤波器、调整接地点的“笨办法”，才最终定位并解决了这个隐蔽的兼容性问题。
人员技能的差距也凸显出来。新招聘的工人和对转岗的老工人，虽然经过了培训，但对新工艺、新标准的理解和执行仍需时间沉淀。一个看似简单的线缆插头压接操作，如果力矩不当或手法不标准，就可能导致接触电阻增大，成为未来的故障隐患。
面对这些层出不穷的挑战，陈北玄和周卫国意识到，必须采取更系统、更严格的措施。
· 他们强化了“质量门”制度。 每一道工序完成后，必须由专职检验员和操作工共同签字确认，合格后方可流入下道工序。任何质量问题都被追溯到具体的人和环节。
· 建立了“生产问题快速响应小组”。 由设计、工艺、质量、生产等部门骨干组成，任何生产线出现异常，小组必须在规定时间内到达现场，分析原因，制定措施，并跟踪验证。
· 推行“可视化管理和每日站会”。 生产线旁立起了巨大的看板，实时显示生产进度、质量指标和遇到的问题。每天开工前，所有班组长召开十分钟站会，沟通情况，协调资源。
· 加大对一线工人的培训和激励。 开展劳动竞赛，设立质量标兵奖，鼓励工人钻研技术，提出改进建议。
过程充满艰辛，进度一度落后于计划。但在这种近乎苛刻的质量管控和持续的问题解决中，生产线的运转逐渐变得顺畅，工人的操作愈发熟练，产品的质量稳定性稳步提升。
当第一批五辆完全符合标准的QN-001A主战坦克和三辆QN-002重型步兵战车，披着崭新的军绿色涂装，缓缓驶下生产线，等待着交付给翘首以盼的部队时，所有参与试生产的人员都长长地舒了一口气。
这不仅仅是几辆车的下线，它标志着719厂已经初步具备了将先进设计转化为稳定装备的工业化制造能力。小批量试生产的挑战，如同一次对生产体系全面的压力测试，虽然暴露了诸多问题，但也极大地锤炼了队伍，完善了流程，为后续的大规模列装，铺平了最坚实的第一步。真正的钢铁洪流，已见端倪。
